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Cinq mesures pour
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Dernière mise à jour : 10 Juin 2014
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Cinq mesures simples pour approcher puis atteindre le zéro pannesL'analyse des causes de pannes dans un environnement qui n'est pas encore sous TPM permet de retrouver les cinq mesures basiques énoncées en leur temps par les fondateurs de la méthode :
Respecter les règles de baseNégliger le nettoyage régulier, les graissages et autres opérations d'entretien courant c'est risquer des dégradations rapides de l'équipement. Sacrifier ces opérations apparemment non productives au profit d'un temps productif est un mauvais calcul à court terme, qui probablement se soldera par une intervention bien plus pénalisante et onéreuse plus tard. A l'inverse, respecter les conditions de base, se conformer aux préconisations du constructeur, c'est maintenir l'équipement dans un état opérationnel. L'entretien courant, le nettoyage quotidien est à valeur ajoutée, car il permet la détection précoce des signes avant coureurs de dysfonctionnement et d'y remédier avant la panne. Le temps nécessaire à ces opérations doit être planifié et intégré dans les opérations quotidiennes et ne peut en aucun cas être négligé. Respecter les conditions d'utilisationIl est parfois tentant de modifier les temps de cycle des machines en changeant les
rapports de leur boite de vitesse, des réducteurs, les temporisations....
Remettre en état toute dégradationLa remise en état de toute dégradation est une garantie du maintien opérationnel, ainsi que de la valeur patrimoniale de l'équipement. Ne rien faire face à une dégradation, c'est donner aux utilisateurs un signal que cela est admissible et le risque est de voir s'installer le manque de respect et de soins à l'équipement. Remédier rapidement à toute dégradation, même minime, c'et montrer la valeur attribuée à l'équipement, l'importance qu'on lui donne et donc le respect qu'on lui doit. Repeindre un carter sale et rouillé est non seulement appréciable pour le confort de travail, mais contribue (dans l'esprit 5S) à la détection précoce des fuites. Améliorer les mauvaises conceptionsA la conception d'une machine, le fabricant du matériel est confronté à des arbitrages lors du choix des solutions techniques ; coût de revient objectif, état de la technologie, choix conventionels, adaptations, contraintes règlementaires, savoir-faire, prise en compte des attentes clients et utilisateurs... Autant de raisons de finir avec des solutions ne convenant pas à tous les utilisateurs. Souvent c'est l'ergonomie qui n'est pas adaptée. Quelques exemples classiques ;
Améliorer les mauvaises conceptions peut prendre des formes variées et plus ou moins techniques. Il peut s'agir d'amléiorer l'accessibilité pour le nettoyage en montant certains capotages sur charnières ou encore de boucher les ouvertures dans le bâti machine pour éviter l'accumulation de saletés. D'autres modifications nécessiteront des compétences plus pointues, mais le machines étant propriété de l'entreprise (vérifiez si c'est bien le cas!), elle est en droit de les (faire) modifier, améliorer selon ses besoins.
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Prévenir les défaillances humainesLa meilleure technologie ne vaut rien si elle est mal servie / utilisée par les opérateurs. La prévention des défaillances humaines passe d'abord par la compétence ; il faut former correctement les utilisateurs et les agents de maintenance. Ensuite, il faut mettre à leur disposition les instructions, modes opératoires et documentation, afin qu'ils puissent s'y référer en cas de doute. L'installation de poka-yoké (détrompeurs) et de systèmes de sécurité spécifiques est ensuite recommandé, car personne ne peut rester totalement attentif sur une longue période.  Lire..
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