Pour rendre compte de toutes les pertes identifiées dans le
chapitre précédent, les pères de la TPM ont défini un indicateur synthétique,
lui-même construit sur d'autres indicateurs. |
La norme française relative aux indicateurs de performance est la norme NF E 60-182
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Le
schéma ci-dessus montre bien les différentes composantes de pertes qui érodent
la productivité de la machine. Si l'on en reste à un niveau de précision
insuffisant, comme le suivi du taux de marche calendaire, cet indicateur ne sera
pas un reflet fidèle de la situation. Pour connaître avec précision la situation et mener des
actions d'amélioration, un niveau de détail supérieur est requis. La TPM propose
un indicateur qui intègre toutes les composantes du rendement machine, le TRS ou Taux
de Rendement Synthétique.
B= Temps Requis |
Arrêts planifiés |
C= Temps de fonctionnement |
Pannes, pertes de performances |
D= Temps Net |
Perte cadence |
E= Temps Utile |
non qualité |
En considérant cette cascade graphique, on concoit bien que seul la mesure de
productivité consiste à comparer le temps utile (E) à une référence, qui est soit le temps total,
le temps d'ouverture (A) ou le temps requis (B).
La norme NF E 60-182 définit trois ratios :
- Taux de Rendement Economique TRE = E / temps total
- Taux de Rendement Global TRG = E / A
- Taux de Rendement Synthétique TRS = E / B
Le TRE traduit une vision de financier ou d'investisseur, soucieux de rentabiliser son
investissement sur la plus longue utilisation possible.
Le TRG est intéressant dans un marché non saturé, fortement demandeur, contexte dans
lequel toute unité produite peut être vendue est où l'on a intérêt à maximiser le temps de production.
Le TRS est intéressant dans un marché saturé, fortement concurrentiel, contexte dans
lequel on a intérêt à ne produire que les unités susceptibles d'être vendues.
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Rappelons les définitions, en accord avec la norme NF E 60-182 :
Temps total = temps théorique de fonctionnement maximum, par exemple 24h/jour, 168h/semaine ou 365 jours x 24h par an.
A = temps d'ouverture
: fraction du temps théorique de fonctionnement maximum (temps total) correspondant à l'amplitude de travail pour une
machine, un atelier considéré. A = Temps Total - "fermeture".
B = temps requis
(parfois appelé temps brut de fonctionnement). Le temps requis est nécessaire pour produire la quantité prévue.
B = A - total des arrêts machine planifiés pour sous-charge, pauses, entretien
préventif, essais...
C = temps de fonctionnement. Durant ce temps de fonctionnement, toutes sortes
d'aléas perturbent la production.
C = B - pannes, micro arrêts
D = temps net
D = C - écarts de cadence (variation vistesse)
E = temps utile, qui produit que des ensembles bons
E = D - pertes de qualité.
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