Single Minute Exchange of Die = Echange d'outil en moins de 10 minutes.

La méthode SMED est née au Japon, issue des travaux de Shigeo Shingo, figure emblématique du lean manufacturing. Comme d'autres méthodes "japonaises", le SMED procède des constats, de l'observation et des analyses de la réalité des opérations dans les ateliers.

Le défi initial était de fabriquer fréquemment de nombreux lots de petites tailles, ce qui implique des changer d'outils / de séries fréquents. Or, dans les conditions initiales, un changement d'outil sur les presses demandait plusieurs heures, une performance incompatible avec l'objectif.

En travaillant sur la réduction des temps de changement, la durée fut réduite par étapes de plusieurs heures à quelques minutes à peine.

La preuve de la faisabilité ayant été apportée, l'objectif général pour tout changement de série fut fixé à moins de 10 minutes, ou "une durée qui s'exprime avec un seul chiffre", d'où le nom "single minute".

Quatre étapes pour arriver au SMED

Les observations initiales de Shingo ont permi de réveller quelques mauvaises pratiques et de dégager les fondements de la méthode. Quelques préliminaires et quatre étapes permettent de réduire considérablement les temps d'arrêt pendant un changement :

0. Observations préliminaires ; Supprimer les opérations inutiles, distinguer les opérations pouvant s’effectuer AVANT la fin de la série en cours et celles pouvant s’effectuer APRES que la nouvelle série soit lancée
1. Distinguer les opérations possibles machine à l'arrêt (MA) de celles possibles machine en marche (MM), puis convertir des MA en MM
2. Simplifier bridages et fixations
3. Travailler à plusieurs
4. Eliminer les réglages et essais

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