Sommaire
Principe
La méthode à point de commande se base sur les délais de consommation et de production.
Pour une consommation régulière, le stock d'origine S décroît
en principe de manière linéaire jusqu'à épuisement, qui interviendra au bout
d'un temps T.
Le réapprovisionnement doit se faire de telle manière qu'à T,
le stock soit revenu à son niveau d'origine. Dans cet exemple le délai T est égal à deux heures.
Ce niveau de stock (point de commande) doit permettre de satisfaire les besoins durant le
délai allant de la date de déclenchement de commande à la date de livraison.
Le point de commande s'appelle également seuil de commande ou seuil de réapprovisionnement.
Cette technique est utilisée essentiellement pour les articles de classe A
(voir la classification ABC) car elle demande un suivi permanent des stocks
entraînant un coût de gestion élevé. Réciproquement, elle permet
d'éviter les ruptures sur des pièces stratégiques.
La notion de "commande" inclut la commande "interne", à un autre service, une autre machine, etc.
La méthode kanban est une forme d'approvisionnement à point de commande.
| AVANTAGES |
INCONVENIENTS |
- Permet d'éviter les ruptures de stocks.
- Adapté à une consommation partiellement
irrégulière.
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- Impose un suivi permanent des stocks pouvant entraîner des frais administratifs importants.
- Peut encourager les stocks de sécurité.
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Calcul du point de commande
Connaissant le temps de production ou de livraison DL
nécessaire pour recompléter ce stock, on peut en déduire la quantité restante
(ou un moment dans le temps) qui déclenchera l'ordre de fabrication ou la commande au fournisseur ;
le point de commande.
Le point de commande Pt se calcule selon la formule : 
avec :
- Q la Quantité après une livraison (le stock max S)
- T le temps de consommation de Q
- DL le délai de livraison (et/ou de fabrication)
Du côté du fournisseur,
Lorsque le niveau de stock atteint le point de commande pt, la fabrication
(ou préparation de commande) est lancée. La durée DL est suffisante pour
ramener le stock au niveau initial.
Dans le cas idéal, on ne perçoit pas de différence avec une
méthode de réapprovisionnement à date et quantité fixe,
mais dans la pratique il est plus simple et judicieux de déclencher sur des quantités
plutôt qu'à un moment préétabli. En effet, une variation de consommation,
accélération comme ralentissement se répercutera automatiquement sur les quantités,
ce ne serait pas le cas sur déclenchement calendaire.
Graphique
La détermination du point de commande peut se faire graphiquement.
Selon la logique préférée des gens du terrain, on peut exprimer le
point de commande en "quantité restante" ou en "quantité consommée".
La consommation cumulée est une droite partant de l’origine et atteignant le stock
max S après un temps T. Elle a pour équation y = ax avec
coefficient directeur (pente) a = S/T.
A l’inverse, le stock restant est une droite partant du stock max S et atteignant
zéro après un temps T. Elle a pour équation y = S-ax avec
coefficient directeur (pente) a = -S/T.
Tout comme dans le principe de la quantité économique, le point de commande calculé peut ne pas être pertinent dans la pratique ; minimum de commande imposé par le fournisseur, politique du service achat, règles sur les quantités de manutention ou limitation de l'emballage, etc.
On cherchera donc la valeur la plus proche, arrondie par excès.
Délai de livraison DL
Trop souvent on ne considère pour DL que le délai de livraison fournisseur. Pourtant, il est composé de temps qui s'additionnent
- le délai fournisseur, incluant le transport
- le délai administratif de passation de commande.
- le temps de prise de connaissance du niveau des stocks.
Délai fournisseur ; comme son nom l'indique, c'est le temps annoncé par le
fournisseur pour la livraison de la marchandise après réception de la commande d'achat.
Délai administratif : c'est le temps qui s'écoule entre le moment de la
connaissance du niveau de stock et l'arrivée de la commande chez le fournisseur. Il comprend le temps
administratif interne à l'entreprise et le temps administratif externe ; l'envoi au fournisseur.
Temps de prise de connaissance du niveau de stock : c'est la durée entre le moment
où le stock atteint un niveau physique déterminé et le moment où les
services fonctionnels en ont connaissance. Ce temps est supposé nul lorsque le traitement des
stocks s'effectue en temps réel, mais il peut devenir significatif si le traitement des stocks est
effectué en différé.
Stock de sécurité
La méthode à point de commande vise le réapprovisionnement juste à temps (JAT).
L'inconvénient du JAT est sa sensibilité aux aléas.
Si l'on souhaite pallier à ces aléas il est possible d'envisager un stock
sécurité qui permettra de réagir face à une augmentation de la consommation ou
du délai fournisseur. Le stock de sécurité est à prendre en compte dans le calcul
du point de commande.
En l'absence de données pour en estimer la valeur, on peut fixer une valeur arbitraire relativement
importante au départ puis la diminuer graduellement.
Augmentation de la consommation
Si cette augmentation revient à une consommation de C'
pièces par unité de temps alors que le point de commande a été calculé
avec une consommation de C pièces par unité de temps,
L'augmentation de la vitesse de consommation du stock ramène le point de commande
plus tôt. Le fournisseur peut se trouver surpris et dans ces conditions le dépassement de
quantité à cette vitesse est représenté par la flèche vers le bas.
Le stock de sécurité Ss est égal à 
Variation du délai de livraison
Le stock de sécurité Ss est égal à
,
où delta DL est le dépassement prévisible du délai de livraison.
Sur ce graphique on voit que le point de commande à été atteint conformément aux
prévisions, mais il y a eu retard dans le réapprovisionnement. Le stock de sécurité pallie ce retard.
Les aléas devraient rester l'exception, auquel cas, un stock de sécurité
défini originalement se cumule à S pour donner la valeur du stock réel à t0
S' = S + Ss.
Le réapprovisionnement normal ne recomplète que la valeur S.
Si l'expérience montre que le stock de sécurité Ss à
été surévalué, il faut le réduire. A l'inverse, si des ruptures surviennent,
il faudra reconsidérer sa valeur à la hausse.
Si les aléas d'approvisionnement sont constants, il faudrait soit :
- Mettre en place un stock de sécurité permettant d'absorber la rupture la plus grave,
- Changer de politique d'approvisionnement,
- Travailler en amont pour stabiliser et fiabiliser les approvisionnements.
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