Combien de temps faut-il
pour déployer le Lean ?

Les décideurs ayant compris l'essence du Lean et notamment que c'est un voyage et non pas une destination, peuvent se poser la question : "Mais combien de temps faut-il pour déployer le Lean ?" avant de s'engager dans la démarche.
L'étude annuelle Automotive Lean Production du cabinet Agamus Consult fournit des éléments de réponse.

L'étude

L'objectif de l'étude Européenne "Automotive Lean Production" est de mesurer l'utilisation des principes Lean Production de Toyota dans l'industrie automobile.
Cette étude est menée annuellement depuis 2006 par Agamus Consult en collaboration avec le magazine AUTOMOBIL PRODUKTION.

Unique en son genre, elle montre comment l'industrie automobile européenne exploite avec succès l'exemple de Toyota, dont le nom est synonyme d'excellente maîtrise des coûts et de la qualité ainsi que d'amélioration continue.

Parmi les questions posées aux participants, se trouvent des questions relatives à la durée de mise en œuvre du Lean, quelle phase est actuellement atteinte, ainsi que les résultats obtenus.
Cinq phases sont proposées :

• Phase 1 : réflexion en cours, pas encore de déploiement
• Phase 2 : démarrage, des projets pilotes sont engagés, quelques résultats encourageants sont mesurés
• Phase 3 : le déploiement est déjà largement engagé, des améliorations durables sont constatées
• Phase 4 : déploiement avancé, la grande majorité des services a implémenté les principes, outils et méthodes
• Phase 5 : quasiment tous les collaborateurs, chefs de services, managers comprennent, vivent et agissent en accord avec les principes du Lean

L'analyse des différents éléments recueillis montre que le saut d'une phase à une phase suivante nécessite en moyenne environ deux ans.
Fort de ce constat, on peut donc avancer le chiffre de 10 ans pour qu'une entité, partant d'un faible niveau de maturité et de déploiement, progresse jusqu'au stade ou les principes du Lean sont acculturés.

Cette transformation impactant le paradigme des personnels et nécessitant une véritable conduite du changement, on n'est pas surpris de constater qu'il faut laisser du temps au temps.
A l'image de la croissance d'une plante que l'on ne peut accélérer en tirant sur la tige, rien ne sert d'implémenter les briques à marche forcée si les personnels ne sont pas en mesure de les comprendre et de se les approprier.
Cependant, comme on le ferait pour favoriser la croissance de la plante, il est recommandé de mettre en place les conditions favorables à la compréhension et à l'appropriation.

Paradoxe apparent

L'étude Européenne "Automotive Lean Production" démontre que les entreprises ayant une longue expérience en matière de Lean affichent un degré d'implémentation et d'homogénéité du déploiement significativement supérieur à la moyenne. Par ailleurs elle démontre une forte corrélation entre le degré de déploiement, donc de la maturité, et les résultats en termes de performances.

Le paradoxe que révèle également l'étude est l'existence de "Fast Performers" (environ 10% des participants), qui obtiennent des scores Lean Performance plus rapidement que d'autres, avec en moyenne, un degré d'implémentation supérieur aux autres.

Ainsi, le champion des Fast Performers participants depuis 2006 a atteint des résultats hors normes en trois ans seulement, alors qu'il en a fallu une douzaine pour la première des entreprises du groupe "classique".

L'analyse montre que certaines " briques Lean " qui favorisent l'atteinte rapide de résultats supérieurs et implémentées en général plus tardivement ont permis aux Fast Performers de se démarquer.
On ne sera pas surpris de constater qu'il s'agit des outils, techniques et méthodes les plus avancées :

• Les cellules flexibles (Flexible Manpower Cells)
• Le fractionnement - lissage
• Le développement fournisseurs
• Le changement rapide de série
• L'approvisionnement cyclique

Peut-on porter crédit à des déploiements rapides ? Peut-on croire que des performances supérieures atteintes rapidement seront pérennes ?
La réponse est oui.

Un exemple de Fast Performer peut se trouver dans une usine construite en greenfield, éventuellement filiale d'un groupe qui dispose déjà d'une maturité et d'expériences en matière de Lean.
L'usine greenfield est conçue pour être Lean dès le départ, les flux sont déjà étudiés et optimisés (C'est un avantage concurrentiel que les "vieilles" entreprises ne pourront probablement pas compenser).

Les personnels nouvellement embauchés sont déjà formés aux principes du Lean ou le seront rapidement. Par ailleurs, ces personnels accepteront le modèle de type TPS (Toyota Production System) comme leur référence, sans qu'il faille mener un long processus de conduite de changement.

Ce type d'unité se trouve typiquement parmi les implantations d'équipementiers en Europe de l'Est ou encore en "vieille Europe", par exemple dans le cas d'un industriel qui se diversifie dans le secteur automobile en appliquant un schéma identique.

Non seulement ces Fast Performers existent, mais la pérennité de leurs performance n'est pas sujette à caution.

En conclusion

La réponse à la question "combien de temps faut-il pour déployer le Lean ?" reste bien entendu dépendante des conditions de démarrage, de la maturité des personnels et des éventuelles "briques" déjà déployées.

L'étude "Automotive Lean Production" apporte des éléments de réponse sur deux plans : les entreprises s'engageant sur la voie classique de la transformation et celle des entreprises fondées d'office sur les principes du Lean. L'avantage étant nettement en faveur de ces dernières, avec un facteur d'accélération que l'on peut estimer entre 3 et 4.