Les 14 principes du Lean
8. Utilisez uniquement des technologies fiables, longuement éprouvées,
qui servent vos collaborateurs et vos processus

La tentation technologique

Les ingénieurs et techniciens sont très souvent des victimes très consentantes de la tentation technologique, un penchant consistant à chercher la solution aux problèmes dans un investissement dans la technologie.
Ainsi voit-on des automaticiens passionnés chasser des gains de quelques secondes dans un programme de test, alors que l'opérateur qui doit brancher les connexions perd régulièrement des dizaines de minutes à cause de matériel manquant, de connecteurs et adaptateurs inadéquats ou de la mauvaise ergonomie du poste.
Idem pour les machines outils que les Méthodistes aimeraient ferrailler au profit d'un nouveau centre d'usinage au prétexte que la productivité sur les machines stagne à un niveau médiocre.

Ils ont tout bonnement occulté la mauvaise organisation des postes et de leurs approvisionnements, sources de gaspillages importants et volontairement ignoré le facteur humain pourtant facteur de succès !

Ne pas investir dans les risques

Investir dans une technologie nouvelle, qu'elle soit nouvelle dans l'absolu ou simplement nouvelle pour l'entreprise comporte des risques.

Le premier risque est de prendre la capacité ou la performance annoncée par le vendeur comme une capacité/performance nominale et de ne jamais la constater une fois la machine ou l'équipement installé. Les performances annoncées sont certainement atteignables, mais dans des conditions précises, qui sont rarement celles de l'entreprise utilisatrice. Par ailleurs, de nombreuses entreprises n'ont pas de processus de recette formel et complet qui permet de pointer les écarts entre les exigences du cahier des charges et les essais à l'installation / réception.
Et encore faut-il qu'il y ait un cahier des charges...

Le second risque lié à la rupture (qui est parfois de l'innovation) est inhérent au saut dans l'inconnu, par lequel on s'expose à ne pas maitriser de suite les facteurs influents de la performance de la nouvelle machine, de la nouvelle installation, du nouveau procédé, etc.

On se retrouve alors face à de la variabilité plus ou moins longue et difficile à maitriser. Certaines entreprises ne parviennent jamais à maitriser certains de leurs procédés.

fig. gauche: les trois visages du progrès permanent

Troisième risque : la diversité des machines, équipements ou ressources et de leurs pièces de rechange / besoins de maintenance. Un parc très hétérogène finit par coûter cher, non seulement en pièces, mais aussi en maintien des compétences et/ou interventions des constructeurs.

Quatrième risque : le mauvais dimensionnement de la solution.
Les lignes, cellules ou machines sont fréquemment dimensionnées selon des hypothèses qui ne se vérifient pas. Les donneurs d'ordres veulent s'assurer que leurs fournisseurs soient capacitaires même si les ventes dépassent les prévisions / espérances (travers courant dans l'industrie automobile).

La réalité est plus souvent inverse, ce qui laisse le fournisseur avec un investissement coûteux qu'il peine à rentabiliser sur la durée du projet et qui généralement est trop spécifique pour servir à d'autres productions.

Le cinquième risque est éventuellement lié au précédent : des moyens trop optimisés ou des solutions trop spécifiques sont inefficaces voire totalement inutilisables si les hypothèses qui les ont fait naitre disparaissent !

Un nombre croissant d'expériences montre que (en fonction des secteurs d'activité) les données se modifient au fil du temps et que la solution qui était optimale selon les hypothèses et jeux de données initiales ne l'est plus dès que ces dernières se modifient, ce qui arrive de plus en plus fréquemment mais aussi de plus en plus rapidement.

Au pire, la donne se modifie tellement radicalement pour l'entreprise qu'elle se retrouve incapable de s'adapter.
Ainsi les solutions trop optimisées, trop spécifiques ne permettent pas l'agilité.