Les 14 principes du Lean
5. Créez une culture de résolution immédiate des problèmes,
de qualité du premier coup

L'autonomation ou jidoka est le deuxième pilier du système de production de Toyota (le premier = juste à temps), il consiste à stopper une machine à la détection d'un défaut et prévenir ainsi la production de pièces mauvaises.

L'origine de ce qui allait devenir un principe remonte à l'invention en 1896 d'un métier à tisser avec arrêt automatique en cas de casse d'un fil par Sakichi Toyoda.

Fondamentalement ce principe commande de produire des pièces bonnes du premier coup et en cas de problème ne jamais produire de pièces mauvaises mais plutôt arrêter la production et remédier au problème.

Ce principe s'est vu renforcé lorsque graduellement il n'y eu plus un opérateur par machine, qui pouvait surveiller et intervenir, mais un opérateur pour plusieurs machines, nécessitant en contrepartie une automatisation de la surveillance.

A noter :

• Le terme autonomation est un néologisme fait de la contraction du mot autonomy et automation (automatisation).
• L'autonomation est un double levier de productivité dans la mesure où il permet de réduire la main d'oeuvre directe (un ouvrier pour plusieurs machines) et simultanément réduit les coûts de non qualité.

Une fois mis en oeuvre, le principe qui amène un tel gain de productivité, permet de tendre les flux et de réduire les stocks requière... la maîtrise de la qualité et la résolution rapide de tout problème émergeant.
En effet, tout problème interrompant le flux se répercute immédiatement sur l'ensemble du processus. Il n'existe plus d'effet d'amortisseur par les stocks et encours.

Ce dernier point doit être relativisé, dans la pratique les lignes d'assemblages sont divisées en sections et chacune dispose de quelques unités en encours. Ces quelques unités n'autorisent en général pas plus d'une dizaine de minutes pour intervenir et régler le problème avant que l'arrêt d'une section ne se propage à la suivante. Le chef d'équipe est le premier concerné lors de la survenue d'un problème. S'il ne peut le résoudre seul ni à temps, un système d'escalade va prévenir de proche en proche les échelons hiérarchiques supérieurs.

Aucun des problèmes résolus ne doit se reproduire et les contremesures ne peuvent être des contrôles supplémentaires. Ceci implique l'identification et l'éradication des causes racines du problème et la mise en place, le cas échéant, de systèmes de détrompeurs et de contrôle automatique, les poka-yoke.

Un autre moyen d'éviter la survenue de problème est le strict respect des modes opératoires et procédures ; le travail standardisé.
Tout nouveau problème résolu peut impliquer une révision des standards pour éviter sa répétition. Les modes opératoires et procédures doivent demeurer simples, ce qui à nouveau plaide pour la mise en place de poka-yoké.

Les poka-yoke sont également des dispositifs simples, car il est exclu que la qualité s'obtienne par des investissements dans la technologie.
A ne pas oublier : la qualité se fabrique, elle ne s'obtient pas par contrôle.

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