Problèmes traditionnels

L'implantation des ateliers est fréquemment de type "job shop", où se regroupent les ressources par type d'opérations. Ceci notamment dans les cas où les fabrications ne sont pas assez répétitives pour pouvoir créer des cellules de ressources regroupées pour une fabrication. La logistique interne est de ce fait assez complexe, il y a de nombreux en-cours partout et beaucoup de temps est perdu en manutentions.

Les taux d'utilisation machine et main d'oeuvre sont faibles, les surcharges sporadiques s'absorbent grâce au recours aux heures supplémentaires.
Ces alternances de travail et d'attente sont souvent désignés sous le terme de "vagues" de travail.

A l'inverse des entreprises en V où l'on risque de mal affecter la matière, dans les entreprises en A ce sont les ressources qui sont souvent mal affectées, par des regroupements de lots ou le recours aux lots économiques.

L'assemblage est souvent à cours de pièces, malgré le niveau des stocks et en-cours.

L'assemblage assemble ce qu'il peut, en fonction des pièces disponibles plutôt qu'en fonction du planning. Le taux de respect des délais est médiocre.

A l'approche des dates de livraison, les "chasseurs de pièces" entrent en action pour dénicher les pièces manquantes, bloquées dans le process. Leur intervention, ainsi que les vagues qui déplacent sans cesse les interstocks, font croire à l'existence de goulots baladeurs qui se promènent tout au long du process.

L'efficacité médiocre et les recours aux heures supplémentaires font croître les coûts de production. Le process, qui ne se comporte jamais comme planifié, semble incontrôlable.

Stratégie conventionnelle

Les décisions conventionnelles visent à reprendre le contrôle du process et à réduire les coûts unitaires.

La recherche de la réduction des coûts amène la régulation des heures supplémentaires. Les circuits et délais d'approbation pour obtenir l'autorisation créent des retards supplémentaires. La main d'oeuvre est jugée excessive (au vu des coûts et de la productivité) et on cherche en général à la réduire.

Or, la recherche combinée de meilleurs coûts et productivité a éventuellement placé plus de machines que de main d'oeuvre dans les ateliers. Logiquement, ce sont des machines très performantes et très automatisées, qui débitent plus que le besoin, surtout si l'on cherche à les rentabiliser rapidement.
La main d'oeuvre raréfiée est affectée avec une logique de lot économique, c'est à dire que l'on affecte le personnel quand le travail sur une machine en vaut la peine,
Au final, le phénomène de vagues est amplifié.

La recherche d'un meilleur contrôle des opérations amène fréquemment l'informatisation du problème.

Phase 1, assainir l'existant

Le problème principal sont les en-cours pléthoriques qui encombrent les ateliers, coûtent chers et surtout masquent les vrais problèmes.
L'étude des stocks ne donnera rien, tant ils sont dispersés et importants, il vaut mieux inverser la logique et chercher les manquants pour identifier les ressources contraintes.

Le point de convergence que forme l'assemblage final est un bon endroit pour observer ce qui y arrive. On devrait constater des manquants et des excédents chroniques.
En recoupant ces deux listes il doit apparaître des ressources (suspectes) qui sont utilisées pour fabriquer les pièces manquantes mais pas celles en excédent.

Afin de simplifier le problème, il faut obtenir que ne soit fabriqué que ce qui va être assemblé, en réduisant la taille des lots de fabrication et transfert.En abaissant le niveau des stocks, on fera apparaître les vrais problèmes, tels les rochers dans l'analogie de la rivière.
Lorsque cela est obtenu, il ne devrait subsister que des vrais goulots, restant fixes.

Phase 2, pérenniser l'approche TOC

Pour maximiser le Throughput, l'assemblage final sera planifié à sa capacité maximale et les goulots seront ordonnancés en conséquence (cf partie 4).
Les ressources non-goulot verront leurs excédents de capacité convertis en changements de séries supplémentaires, afin que la taille des lots reste faible et que ces ressources restent flexibles.

Des stocks de protection judicieusement dimensionnés protégeront les CCR, mais aussi l'assemblage final. (voir plus loin)
En effet, vu le grand nombre de composants nécessaires à l'assemblage, certains d'entre eux peuvent être retardés. Protéger l'activité d'assemblage c'est protéger les délais d'achèvement.

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